作业准备→商品混凝土搅拌、运输→混凝土浇筑→振捣→表面处理→养护
1、大体积混凝土施工根据结构特点可分段分层施工，其留置施工缝的处理基础部位采取止水钢板，大梁部位采取留设抗拉锚固钢筋等有效措施。
2、施工准备：基础钢筋、模板已完成验收，测量人员做好标高控制线、混凝土工长协调做好机具的调试，测温人员做好测温点的布置。
3、混凝土输送：混凝土输送须协调控制搅拌站混凝土输送的连续性。混凝土运到现场后，及时检测混凝土坍落度，验证具体的运输时间，超过初凝时间的混凝土一律不得浇筑。混凝土入模温度不宜大于30℃，混凝土浇筑最大温升值不宜大于50℃。
4、混凝土浇筑：混凝土浇筑按照先低后高、由远而近的原则，开泵水、砂浆应分散处理。需严格控制上下层混凝土浇筑间隔时间，防止出现施工冷缝。
5、混凝土表面处理：在混凝土浇筑到顶面后，及时把水泥浆赶走，初步按标高刮平，用木抹子反复搓平压实，搓实遍数不少于三遍。
6、混凝土收头处理：混凝土最后一遍收头宜在混凝土收水时完成，且所有浇筑混凝土板面应顺一个方向扫毛，避免收头过早引起表面裂缝。
7、混凝土养护：混凝土养护根据测温数据进行，确保内外温差不超过25℃以内。一般采用蓄水方法养护与覆盖塑料薄膜、草袋的方式。混凝土养护时间不得少于14d，混凝土降温速率不宜大于2.0℃/d。
8、混凝土测温养护：混凝土初凝后随即进行测温，测温探头与钢筋之间做好间隔措施。升温阶段2h 一次，降温阶段4h 一次，测温数据必须及时记录，当混凝土表面温度与环境温度差值小于20℃，可停止测温。测温点设置应符合GB50666-2011 要求。
9、混凝土浇筑过程中及时清理钢筋与模板上粘结的混凝土，混凝土强度未达到1.2Mpa 前不得上人或堆载材料。
1、大体积混凝土的原材料、配合比及坍落度必须符合设计要求。
2、大体积混凝土的抗压强度和抗渗压力必须符合设计要求。
3、大体积混凝土后浇带、埋设件等设置和构造，均须符合设计要求，严禁有渗漏。
4、大体积防水混凝土结构表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝等缺陷；埋设件位置应正确。
5、混凝土结构表面的裂缝宽度不应大于0.2mm，并不得贯通。
基础底板钢筋绑扎施工工艺
测量放线→绑扎电梯井、集水坑钢筋→绑扎底板底层钢筋→安放垫块→绑扎地梁钢筋→安放马凳→敷设专业管线→绑扎底板上层钢筋→墙、柱插筋→隐蔽验收
1、划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，在底板上将基础防水保护层清理干净，用墨斗将基础主次梁钢筋、筏板双层双向钢筋、柱钢筋、墙钢筋、集水坑等构件钢筋位置线弹出。
2、底板上下层钢筋排布按照受力钢筋在外原则进行设置。
3、板钢筋绑扎：板上部钢筋网的交叉点应全数绑扎，底部钢筋网除边缘部分外可间隔交错绑扎。相邻绑扎点的钢丝扣成八字扣，防止整体钢筋移位。
4、垫块设置：在底层钢筋交叉点的下部安放水泥砂浆垫块间距600mm，呈梅花状布置，附加钢筋随同向板筋按先后顺序同时进行。
5、设置马櫈：待基础主次梁与墙、柱集水坑等构件插筋并固定好后，开始摆放马櫈筋，马櫈钢筋制作、间距根据要求确定。
1、钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
2、钢筋的规格、形状、尺寸、数量锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范规定。
3、钢筋接头的机械性能结果必须符合钢筋连接施工及验收的专门规定。
4、钢筋连接处为全部绑扎，不准有缺扣、松扣现象。
5、弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于设计及图集等的相关规定。
基础底板后浇带留置施工工艺
混凝土垫层施工→基础底板防水施工→防水保护层施工→附加板带钢筋绑扎（超前止水）→附加板带橡胶止水带及填充材料安装（超前止水）→附加板带混凝土浇筑（超前止水）→底板钢筋绑扎→止水钢板焊接定位钢筋→止水钢板安装→后浇带钢丝网及模板安装加固→混凝土浇筑→接缝混凝土面凿毛、清洗及后浇带清理、保护→后浇带混凝土浇筑
1、根据筏板厚度、止水带位置，沿止水钢板长度方向中心点焊φ12 附加钢筋，间距500mm。将附加钢筋与筏板上下层钢筋连接以固定止水钢板。止水钢板板槽应朝向迎水面。根据止水钢板位置及筏板厚度裁剪钢丝网，在止水钢板的上下部位安装钢丝网。
2、在钢丝网外侧支设模板，模板上口根据钢筋间距锯出槽口，控制好钢筋保护层及钢筋间距，支撑加固木方间距不大于500mm。
3、后浇带两侧及施工缝的混凝土浇筑完毕后，拆除后浇带模板，并将混凝土表面仔细凿毛，直至露出石子为止，冲洗干净，后浇带内侧杂物用人工清理干净，并用胶合板进行覆盖，四周设临时围栏围护，以免杂物进入。
4、为了确保后浇带混凝土的施工质量，应把强度等级提高一级，膨胀剂品种和数量由设计确定。
5、后浇带增加一道附加防水卷材，并增设空铺卷材调整结构的沉降变形。
1、后浇带所用止水带、遇水膨胀止水条和中埋式止水带和填缝材料必须符合设计要求。
2、后浇带、埋设件等细部作法须符合设计要求，严禁有渗漏。
3、砼必须内实外光，对出现的缺陷应有书面处理方案或措施，并保存处理记录。
4、后浇带的模板必须稳固、密封、平整，具有足够强度、刚度及稳定性，以确保砼的成型几何尺寸。
5、后浇带的钢筋必须除锈干净，位置正确。接缝处混凝土表面应密实、洁净、干燥。
6、止水条应固定牢靠、平直、不得有扭曲现象。
管桩施工工艺
测量放线→桩基就位→预制桩检验→起吊预制桩→桩身对中调整→压桩→接桩→压至设计终压（桩长）→复压→转移桩基
1、测量放线：将施工图上的桩位通过轴线控制点逐个施放在施工现场，在桩位中心点地面上打入一支Ф6长约30cm 的钢筋，使其露出地面5～8cm，用红油漆标示，作为定位桩（俗称的“样桩”），并在当天计划压桩的几个桩位上，用白灰以定位桩为圆心画出与管桩桩径相等的圆圈，以方便插桩对中。
2、桩机就位：按照压桩顺序将静压桩机行至桩位上面，使桩机夹持钳口中心（可挂中心线砣）与地面上的样桩基本对准，将静压桩机调至水平、稳定，确保在施工中不发生倾斜和移动。
3、起吊预制桩：静压预制桩桩节长度一般在12m 以内，可直接用压桩机上的工作吊机自行吊至静压桩机夹具中；第一节桩（底桩）应用带桩尖`的桩，当桩被运到压桩机附近后，一般采用单点吊法起吊，采用双千斤（吊索）加小扁担（小横梁）的起吊法可使桩身竖直进入夹桩的钳口中。
4、桩身对中调直：当桩被吊入夹桩钳口后，由指挥员指挥司机将桩徐徐下降直到桩尖离地面10cm 左右为止，然后夹紧桩身，微调压桩机使桩尖对准桩位，并将桩压入土中0.5～1.0m，暂停下压，再从桩的两个正交侧面校正桩身垂直度，待桩身垂直度偏差小于0.5％时才可正式开压。
5、压桩：压桩是通过主机的压桩油缸行程之力将桩压入土中，压桩油缸的最大行程一般为1.5～2.0m，所以每一次下压，桩入土深度约为1.5～2.0m，然后松夹－上升－再夹－再压，如此反复进行，将一节桩压下去。当一节桩压到离地面1m 左右时，进行接桩。压桩力由压力表反映，在压桩过程中，若没有自动记录装置，压桩施工人员应认真记录入土深度和压力表读数。
6、接桩：一般采用电焊焊接接桩或法兰连接。接桩一般在距离地面0.5～1m 进行。
1）采用电焊接桩时：首先用钢丝刷将两个对接桩头上的泥土铁锈刷清，露出金属光泽，再在底桩桩头上扣一个特制的接桩夹具，将待接的上桩吊入夹具内就位，调直后先在接缝剖口圆周上均匀对称点焊4～6 点，待上下节桩固定后拆除夹具再正式施焊，焊接层数不得小于2 层，焊缝应饱满连续；接桩处的焊缝应自然冷却8min 后才压入土中。
2）采用法兰连接桩时：上下节桩之间宜用石棉或纸衬垫，拧紧螺帽，经过压桩机施加压力时再拧紧一次并焊死螺帽。
7、送桩：如果桩顶接近地面，而压桩力接近达到设计要求，可用送桩器将桩压送至达到设计承载力。但是如果送桩深度超过2m 还没达到设计承载力要求，应停止送桩，挖出桩头露出0.5m 左右进行接桩处理。
8、复压：根据土层实际情况确定，一般复压次数不宜超过2 次，每次稳压时间不宜超过10S。
9、上一根压桩完毕，移动静压桩机至下一根桩位处，重复以上操作，进行第2 根压桩。
1、桩位必须符合下表规定。
2、桩的承载力及桩体质量检验。
施工结束后，应做桩的承载力及桩质量检验。对于桩径或边长≤600mm 的预制桩。用静载法或高应变法检测单桩承载力，必要时用低应变法检测桩身完整性。静载法抽检1％，且不少于3 根，总数在50 根以内时应不少于2 根；高应变法抽检5％，且不少于5 根。
3、桩位放样允许偏差：群桩20mm，单桩10mm。
4、压桩过程中应记录检查压力、桩垂直度、接桩间歇时间、桩的连接质量及压入深度。重要工程应对电焊接桩的接头做10%的探伤检查。
5、施工前应检查进入现场的成品桩、接桩用焊条等产品质量。
6、压桩顺序应根据地质条件、基础的设计标高等进行，一般采取先施工桩顶标高低的后施工桩顶标高高的、先施工桩径大的后施工桩径小的、先施工桩长较长的后施工桩长较短的顺序。密集群桩，可自中间向两个方向或四周对称进行，当毗邻建筑物时，从毗邻建筑物一侧向另一侧进行。
7、当压桩的间距较密，后压桩下压困难，桩间的挤土效应太大，硬压下去可能会对邻桩造成影响时，经设计院同意后可以采用引孔压桩工艺，并应随即压桩，避免孔内积水。如出现地下水比较丰富，在引桩过程中就有水渗进孔内的情况，应该马上停止引孔，通知设计院商量处理措施。
回填土施工工艺
基坑底地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙平→分层碾压或夯打密实→检验密实度→修整找平验收
1、填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。
2、检验土质，检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
3、填土应分层铺摊：每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。如无试验依据，应符合下表的规定。
4、碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过以下规定：
平碾：2km/h 振动碾：2km/h
5、碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠0.5～1.0m 左右，上下层错缝距离不应小于1m。
6、填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。
7、在机械施工碾压不到填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。
8、回填土方每层压实后，应按规范进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。
9、填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。
10、雨季施工：
1）雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成；工作面不宜过大，应分层分段逐片进行。重要或特殊的土方回填，应尽量在雨期前完成。
2）雨天施工时，应有防雨措施或方案，要防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。
1、基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。
2、回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。
3、质量检验项目，见下表。
钎探施工工艺
放钎点线→ 就位打钎→记录锤击数→拔钎→检查孔深→ 灌砂
1、按钎探孔位置平面布置图放线；孔位钉上小木桩或洒上白灰点。
2、人工打钎：将钎尖对准孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳子上，用大锤打钢钎的顶端；锤举高度一般为50～70cm，将钎垂直打入土层中。
3、机械打钎：将触探杆尖对准孔位，再把穿心锤套在钎杆上，扶正钎杆，拉起穿心锤，使其自由下落，锤距为50cm，把触探杆垂直打入土层中。
4、记录锤击数。钎杆每打入土层30cm 时，记录一次锤击数。
5、拔钎：用麻绳或铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入撬棍或铁管，利用杠杆原理，将钎拔出。每拔出一段将绳套往下移一段，依此类推，直至完全拔出为止。
6、移位：将钎杆或触探器搬到下一孔位，以便继续打钎。
7、灌砂：打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后，即可进行灌砂。灌砂时，每填入30cm 左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。灌砂有两种形式，一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂；另一种是每天打完后，统一灌砂一次。
8、整理记录：按钎孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内。字迹要清楚，再经过打钎人员和技术员签字后归档。
9、基土受雨后，不得进行钎探。
10 基土在冬季钎探时，每打几孔后及时掀盖保温材料一次，不得大面积掀盖，以免基土受冻。
1、钎探深度必须符合要求，锤击数记录准确，不得作假。
2、钎位基本准确，探孔不得遗漏。
3、钎孔灌砂应密实。
4、将钎孔平面布置图上的钎孔与记录表上的钎孔先行对照，有无错误。发现错误及时修改或补打。
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